Posted On 16 Giugno 2021 By In Sostenibilità With 89 Views

Il manifatturiero a prova di disruption

Siamo già a metà 2021, stiamo vedendo con i nostri occhi cosa ci potrà riservare questo anno e soprattutto cosa succederà in futuro. Siamo usciti dal 2020 affaticati e tramortiti non solo psicologicamente ma anche concretamente, le aziende hanno subìto in diversa misura sconfitte su più fronti, altre invece hanno proliferato e continuano a crescere. Tra i diversi settori, quello della manifattura è stato oggetto di studio e previsioni di Deloitte che ne ha tracciato un quadro generale. Ecco condensati i punti principali da cui trarre spunto.

Il manifatturiero disruption-proof secondo Deloitte

Primo fra tutti, secondo le stime, i livelli prepandemici saranno difficili da raggiungere e richiederanno tempo (niente di nuovo): Deloitte basandosi sull’Oxford Economic Model (OEM) ha previsto un calo dei livelli di crescita annuale del PIL manifatturiero per il 2020-2021, con una previsione del -6,3% per il 2020 e il 3,5% per il 2021 (dati da riferirsi agli Stati Uniti). Inoltre, i livelli di produzione e ordini sono ancora al di sotto dei livelli del 2019, ma la traiettoria del calo è rallentata. L’utilizzo totale della capacità industriale è migliorato al 74,5% a dicembre dal 64,1% di aprile, ma è ancora al di sotto dei livelli pre-pandemia del 77%. Il 2020 ha anche registrato un calo significativo dei livelli di occupazione nel settore manifatturiero che al momento non si sono ancora ripresi totalmente.

Lavorare sulla previsione per combattere la disruption

Ci sono segmenti manifatturieri che stanno registrando impennate della domanda, che riflettono le mutevoli esigenze dei loro mercati finali e altri che invece si trovano in estrema difficoltà. Esiste però un filo conduttore tra tutte le aziende, la difficile previsione del contesto attuale, di quello che succederà. Al tempo stesso però la pandemia ha insegnato qualcosa: a ritenere l’interruzione una previsione plausibile, concreta, e prevedibile. Inserendola nei propri piani futuri potrebbe aiutare a gestirla meglio e a non farsi trovare impreparati una seconda volta. Se la causa della disruption può anche essere sconosciuta, le sue conseguenze si possono contrastare, eccome. 

Per la manifattura il 2020 può essere stato l’anno in cui essere consapevoli della necessità di sviluppare nuovi strumenti che garantiscano una migliore visibilità. Secondo Deloitte, per esempio, i produttori che registrano un’impennata della domanda dovrebbero garantire visibilità sulla loro rete di fornitura mentre aumentano la produzione. La mancanza di una singola parte potrebbe far deragliare il flusso di produzione della catena di montaggio. Invece, in caso di rallentamento della domanda si potrebbe voler aumentare la visibilità delle operazioni per concentrarsi sulle opportunità di riduzione dei costi. In entrambi i casi, la presenza del digitale nella produzione permette di sottoporre a stress test i propri sistemi per prepararsi alla prossima inevitabile interruzione. Su dove investiranno dunque le aziende?

Il gemello digitale

Nello studio Deloitte vengono citati due dati importanti: il 24% dei produttori ha identificato nei nuovi requisiti dovuti alla pandemia la propria sfida principale e il 20% dei manager ha scoperto che la gestione della produttività è la loro principale sfida. Gli investimenti digitali possono aiutare ad affrontare le continue sfide della gestione di interruzioni sconosciute. Le aree di investimento possono includere:

  • l’aggiunta di sensori e apprendimento automatico alle linee di produzione per prevedere, prevenire e persino risolvere  i problemi prima che si verifichino.
  • l’installazione di sistemi di visione con analisi dei dati per migliorare la qualità della linea di prodotti o parti.
  • il gemello digitale: il 24% dei dirigenti lo ritiene la tecnologia più importante in cui la loro azienda investirà nel 2021

Cos’è il gemello digitale?

Si tratta di una rappresentazione virtuale che vive nell’etere informatico di risorse potenziali ed effettive equivalenti a entità viventi o non che viene utilizzato principalmente nella produzione, progettazione, vendita e manutenzione di prodotti complessi. Utilizzando un gemello digitale, un produttore può ricreare virtualmente un prodotto, la sua produzione e persino simularne le prestazioni nel mondo reale senza dover  intraprendere alcuna azione fisica. Questo concetto può essere applicato a tutte le operazioni di produzione, ma richiederebbe un investimento per i produttori per digitalizzare i propri piani di prodotto, processi di produzione e ambienti di produzione.

Agilità della supply chain

In un recente sondaggio, solo il 21% degli intervistati era fiducioso nella visibilità e nella capacità della propria rete di fornitura di rendere flessibile rapidamente approvvigionamento, produzione e distribuzione, in base alla necessità. Per raggiungere questi obiettivi, ci si potrebbe concentrare su due categorie:

  • Regionalizzazione
    Il 44% dei dirigenti prevede di ricalibrare la propria catena di approvvigionamento spostandosi maggiormente verso un modello regionale nel prossimo anno. I produttori stanno esplorando attivamente altri mercati asiatici come Taiwan, Giappone e India. Sono attratti dalla disponibilità di talenti qualificati e da una sana base di clienti. Inoltre, il 31% ha affermato che nel prossimo anno riporteranno parte della loro produzione negli Stati Uniti. I potenziali vincoli al nearshoring includono la protezione del talento necessario per sostenere la produzione, nonché investimenti infrastrutturali per supportare la base digitale della produzione intelligente.
  • Rete di fornitura di resilienza della supply chain digitale (DSN)
    Abbattere i silos di dati, rilevare e rispondere a improvvisi cambiamenti della domanda o dell’offerta e ottimizzare le operazioni. Grazie al DNS, la visibilità ottenuta consente di rivalutare la rete dei fornitori e pianificare una strategia basata su dati reali e insight accurati.

Agilità della forza lavoro

Il 28% dei dirigenti intervistati ha identificato che l’upskilling e lo sviluppo di nuove competenze per soddisfare gli ambienti di lavoro in evoluzione (automazione, digitale e remoto) sono la sfida principale che devono affrontare oggi nella gestione del lavoro e della forza lavoro. Ma per gestire livelli di produzione persistenti con una forza lavoro ridotta e un ambiente di lavoro vincolato, molti produttori hanno accelerato l’adozione dell’automazione e della robotica: robot, cobot e altre forme di automazione necessitano di una forza lavoro per gestire e interagire con queste tecnologie con competenze tecniche e aggiornamento regolare.

Uno dei potenziali rischi legati all’evoluzione dei ruoli DSN è un aumento della specializzazione, che può comportare la creazione di ruoli non standard: maggiore agilità e interfunzionalità nella definizione dei ruoli, competenze e formazione sarà fondamentale. Un modo per incorporare le capacità digitali nella forza lavoro è sviluppare un ecosistema di talenti: insieme a una scuola tecnica si potrebbe creare un programma che fornisca formazione specifica per il ruolo e si traduca in un’offerta di lavoro al completamento con successo.

Quello che si è compreso è che tutti i produttori dovranno aumentare l’agilità nelle operazioni e identificare i casi d’uso che risolvono le sfide portate alla luce dalla pandemia. Anche i gemelli digitali potranno scendere in campo nella produzione, soprattutto se e quando ci sarà un altro evento disruptive.

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